CNC 정밀 가공 광학 코일 코어 보드

CNC 회전 및 밀링 선반 처리 부품
처리 전 준비
재료 특성 분석 : 핫 포팅 후, 구리, 스테인리스 스틸 및 알루미늄 부품의 내부 구조가 더 작고 기계적 특성이 개선되지만 이에 따라 처리 난이도도 증가합니다. 구리는 좋은 전기 전도도, 열전도도 및 부식 저항을 갖습니다. 스테인레스 스틸은 강도와 ​​강한 부식성을 가지고 있습니다. 알루미늄은 저밀도, 고강도 및 쉬운 가공의 특성을 가지고 있습니다. 처리하기 전에 적절한 처리 매개 변수를 선택하려면 이러한 특성을 완전히 이해해야합니다.
도구 선택 : 다양한 금속 재료에 다른 도구를 사용해야합니다. 구리 부품을 처리 할 때 텅스텐 스틸 도구 또는 다이아몬드 도구를 선택하여 도구의 내마모성 및 절단 성능을 보장 할 수 있습니다. 스테인레스 스틸의 경우 심각한 작업 경화 현상으로 인해 경도가 높고 내마모성이 높은 도구 (예 : 코팅 탄화물 도구, 세라믹 도구 등)를 선택해야합니다. 알루미늄 부품은 일반적으로 더 높은 절단 속도와 표면 품질을 갖는 다이아몬드 도구, PCD 도구 등으로 처리됩니다.
조정 설계 및 선택 : 온천의 모양, 크기 및 처리 요구 사항에 따라 적절한 고정구를 설계하거나 선택하십시오. 고정물은 가공 중에 공작물의 위치 정확도와 안정성을 보장하기 위해 충분한 강성과 정밀도를 가져야하며 절단력의 작용 하에서 공작물이 변위되거나 변형되는 것을 방지해야합니다.

품질 관리 및 검사
치수 정확도 제어 : 처리 프로세스 중에는 공작물의 크기를 정기적으로 측정해야하며, 공작물의 치수 정확도가 설계 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 측정 결과에 따라 도구 보상 값 또는 처리 매개 변수를 조정해야합니다. . 캘리퍼, 마이크로 미터 및 3 차원 좌표 측정 기계와 같은 측정 도구를 사용하여 치수 측정을 수행 할 수 있습니다.
표면 품질 검사 : 핫 포장 금속 부품이 회전하고 밀링 된 후 표면 품질은 성능과 외관에 직접적인 영향을 미칩니다. 육안 검사, 거칠기 미터 측정 등을 통해 공작물 표면에 나이프 자국, 흠집, 균열 등과 같은 결함이 있는지, 표면 거칠기가 요구 사항을 충족하는지 여부를 확인하십시오. 표면 품질 요구 사항이 높은 사람들의 경우 연마 및 분쇄와 같은 후속 처리가 필요할 수 있습니다.
내부 품질 검사 : 일부 중요한 핫 포지트 부품의 경우 결함 탐지와 같은 내부 품질 검사도 공작물 내부에 모공, 포함, 균열 등과 같은 결함이 있는지 확인하기 위해 공작물의 품질과 신뢰성을 확인해야합니다. .